Desde octubre de 2017, los participantes en el seminario celebrado en la planta de Hannover pueden ver por sí mismos cómo transformar un sistema de producción convencional en una fábrica industrial Lean 4.0.

El lema de la fábrica de aprendizaje de Hannover es «La experiencia LEAN en acción». Factory Consultants, HeyDo Apps e item Industrietechnik han unido sus conocimientos en un seminario que ofrece a principiantes y usuarios LEAN un entorno de aprendizaje ideal. La transición de un sistema de producción convencional a una fábrica industrial LEAN 4.0 se puede modelizar paso a paso en un formato fácilmente comprensible en la fábrica de aprendizaje. Esto implica introducir métodos LEAN en varios turnos de planificación para reproducir los efectos de las medidas de manera práctica y aplicarlos directamente a las propias operaciones de producción de los participantes.

Los participantes aprenden en varias rondas las diferencias esenciales entre la producción convencional y una fábrica industrial Lean 4.0. Con este fin, la instalación de formación de Factory Consultants GmbH, que enseña con éxito desde hace diez años las prácticas LEAN, se ha equipado de tabletas para demostrar las posibilidades de la gestión electrónica de pedidos y la gestión digital del área de producción. Las estaciones de trabajo de oficina, las instalaciones de almacenamiento y la línea de montaje necesarias para la planificación se han desarrollado utilizando el LEAN de item con el fin de facilitar una reconfiguración especialmente rápida y sencilla. Por ejemplo, durante el seminario se pueden rediseñar los bancos de trabajo una y otra vez hasta que satisfagan al máximo las necesidades de cada ronda.

Al final del seminario, los participantes pueden analizar un proceso de múltiples etapas de manera metódica, detectar las posibilidades de mejora y utilizar el diseño de procesos y bancos de trabajo para mejorar significativamente las prestaciones del sistema en general. A diferencia de muchos otros seminarios, los participantes adquieren conocimientos prácticos de usuario y los aplican a situaciones reales mientras todavía están en la fábrica de aprendizaje. Se utiliza un motor reductor eléctrico como ejemplo en casi 300 variantes construidas con distintos componentes y conjuntos según las necesidades de clientes específicos.

Entorno de trabajo realista como desafío real

En la primera ronda se simula una situación cotidiana en una empresa convencional. Los participantes se enfrentan a problemas de producción típicos: iniciar un pedido sin tener en cuenta la calidad, flujos complejos de materiales e información, fluctuaciones del contenido de trabajo y variaciones de tamaño de los lotes. Lo que parecía muy fácil en la fase previa al montaje se convierte en un caos total a medida que se acumulan los problemas en la etapa de montaje final. Nada parece funcionar: ni la configuración de la línea de producción ni el flujo de trabajo.

A partir de la segunda ronda, los problemas se hacen visibles midiendo datos clave y trazando el flujo de trabajo y se anima a los participantes a mejorar el sistema en general. Para ello no solo aplican sus propios conocimientos —de siguiendo el lema «cómo se puede optimizar una empresa con nuestra experiencia actual»—, sino que además utilizan herramientas como los mapas de flujos de valor y métodos como las 5 S para diseñar bancos de trabajo.

En todo momento cuentan con el apoyo del jefe del seminario, que les muestra qué añade valor en el proceso y qué etapas del proceso se pueden eliminar u optimizar.

Los juegos de planificación destacan el aumento de eficiencia

Las comparaciones después de cada ronda permiten evidenciar cómo repercuten las mejoras introducidas en los resultados de planificación. Sin embargo, también revelan dónde sigue haciendo falta actuar y qué requisitos del cliente no se han satisfecho todavía.

Cuanto mejor conozcan y entiendan los participantes el sistema, más capaces serán de utilizar la filosofía LEAN para adaptar la producción exactamente a las necesidades del mercado. Esto incluye introducir el flujo de una sola pieza, Kanban, reducir al mínimo los tiempos de preparación, simplificar la gestión de los flujos de materiales y calibrar la dimensión del inventario. Los requisitos indispensables para cada método se definen con claridad para que los participantes dispongan de los conocimientos necesarios para evaluar qué métodos son adecuados para sus empresas.

¿Por qué es tan única la fábrica de aprendizaje de Hannover?

Además de conocer los métodos Lean, los participantes descubren también lo fácil que resulta crear células pequeñas y eficientes con el sistema de tubos perfilados D30. Tras una breve presentación, todo el mundo puede diseñar bancos de trabajo, reconfigurarlos una y otra vez y mejorar detalles, y todo por su cuenta y utilizando una única herramienta.

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