La interoperabilidad permite que los robots móviles y los sistemas de diferentes fabricantes funcionen juntos sin problemas. En esta entrada del blog, descubrirás cómo la estandarización de los sistemas y el uso de plataformas mejora la eficiencia y la flexibilidad en las operaciones logísticas.

El reto al que se enfrenta actualmente el sector logístico es cómo combinar toda una serie de tecnologías y sistemas diferentes. Muchos departamentos de producción, almacenes y centros de distribución utilizan robots móviles de diferentes fabricantes. Sin embargo, estos robots no suelen funcionar de forma armoniosa entre sí. Esta heterogeneidad dificulta la automatización de los procesos, lo que conduce a la ineficiencia.

La interoperabilidad es la capacidad de diferentes sistemas para comunicarse y funcionar sin problemas entre sí. En este contexto concreto, permite controlar diferentes flotas de robots y vehículos mediante un único sistema. Como resultado, las empresas pueden optimizar sus procesos, reducir sus costes y mejorar significativamente la flexibilidad de sus operaciones logísticas. Sin estas soluciones interoperables, se necesitan proyectos de integración complejos que requieren mucho tiempo y son costosos. Por otro lado, la interoperabilidad allana el camino para procesos logísticos más eficientes y preparados para el futuro.

VDA 5050: el camino hacia la interoperabilidad

VDA 5050 actúa como una interfaz estandarizada para la comunicación entre diferentes sistemas de transporte sin conductor y un controlador maestro central. Garantiza que los fabricantes hablen el mismo idioma, lo que permite una integración y un control fluidos de las flotas logísticas híbridas. VDA 5050 fue desarrollado por la Asociación Alemana de la Industria Automovilística (VDA) en colaboración con la VDMA, que representa a la industria de equipos y fabricación en Alemania, y con el apoyo del Instituto Tecnológico de Karlsruhe (KIT).

Una única plataforma para todos los flujos de materiales

«Para aprovechar al máximo las ventajas de la interoperabilidad, las empresas necesitan una plataforma que permita controlar de forma centralizada todas las soluciones de transporte que utilizan», afirma el Dr. Philipp Schäfers, director de Gestión de Socios y Desarrollo Empresarial de . «Nuestra plataforma de gestión intralogística (IMP) es precisamente ese sistema», añade. Al integrar los recursos de transporte de diferentes fabricantes, permite el control y la optimización integrales de flujos de materiales complejos.

El sistema de gestión del tráfico integrado en la plataforma controla el flujo de tráfico a lo largo de las rutas y evita situaciones de congestión. «Se determina la ruta ideal para cada vehículo con el fin de garantizar que se desplace de forma eficiente», explica el Dr. Schäfers. «El sistema también supervisa y visualiza el estado en la planta de producción, incluyendo todos los mensajes relacionados con los vehículos, los pedidos y los dispositivos. Esto proporciona una visión general continua de todos los procesos de producción y logística», continúa.

Con la ayuda de una tecnología especial de visión artificial y hardware estándar, incluso las unidades de transporte que aún no se han digitalizado, como los camiones industriales conducidos por personas reales, se incluyen e integran en el sistema. Esto significa que incluso los procesos manuales se pueden planificar y optimizar de forma más eficaz. En última instancia, todos los recursos de transporte disponibles se incorporan al sistema.

Gracias a la plataforma de software SYNAOS, es posible controlar de forma centralizada una flota heterogénea de robots (imagen: SYNAOS).

La estandarización del hardware es imprescindible.

Además de la estandarización del software, la estandarización del hardware también desempeña un papel fundamental en la interoperabilidad logística. «La infraestructura de recarga supone un reto especial, ya que los diferentes robots y sistemas de transporte sin conductor suelen requerir sistemas de recarga distintos», explica Matthieu Ebert, director de Producto y Tecnología de . Esto se traduce en procesos de instalación que requieren mucho tiempo y en mayores costes operativos.

Una solución es introducir sistemas de carga inalámbrica inductiva que puedan utilizarse de forma flexible para diferentes tipos de vehículos. Este tipo de tecnología de carga permite cargar robots móviles independientemente del fabricante y del tipo de batería. Un ejemplo es el sistema etaLINK de Wiferion, que ofrece una transferencia de energía eficiente. El sistema etaLINK consta de una caja de pared, una plataforma de carga y los componentes electrónicos instalados en el vehículo, incluyendo una bobina receptora y un dispositivo de almacenamiento de energía. Estos componentes permiten una transferencia de energía rápida y sin contacto. Incluso las pausas cortas en el funcionamiento son suficientes para recargar, ya que el proceso de carga inductiva de alta corriente se inicia de forma totalmente automática en menos de un segundo. «La carga inalámbrica permite estandarizar la infraestructura de carga», destaca Ebert. «Además de reducir los costes, esto también abre el camino para una ampliación eficiente de flotas grandes y heterogéneas», añade.

El diseño sin contacto del sistema etaLINK permite una integración flexible en las operaciones de producción y logística (fuente: Wiferion, una marca de PULS).

Periféricos adecuados para robots móviles

Además del software y la infraestructura de carga, los periféricos adecuados también son fundamentales para integrar de manera eficiente los robots móviles en las operaciones logísticas. Con la ayuda de construcciones adecuadas, los robots de transporte móviles pueden adaptarse para realizar una variedad de tareas de transporte. Un aspecto importante es la flexibilidad de estos periféricos. En lugar de estructuras rígidas y soldadas, es ventajoso utilizar sistemas modulares que puedan ampliarse y modificarse de forma personalizada. Nuestros carros base universales, por ejemplo, se pueden combinar fácilmente con una gran variedad de superestructuras. Estos carros base estandarizados están diseñados para cumplir con las especificaciones de fabricantes conocidos. Esto garantiza, por ejemplo, que la tecnología de sensores del robot no quede cubierta y pueda funcionar de forma fiable.

«Los carros base se adaptan perfectamente a los europalés y, por lo tanto, proporcionan una interfaz estandarizada para nuestros productos», explica Hannes Fröhlich, director de producto de robótica en item. «Para lograr la máxima flexibilidad, su diseño se puede personalizar para adaptarse a los requisitos del proceso de transporte correspondiente», añade. Este aspecto es especialmente importante para flotas heterogéneas. Esto significa que los robots de transporte de diferentes fabricantes pueden equiparse con los módulos adecuados sin necesidad de realizar modificaciones importantes. El uso de interfaces y superestructuras estandarizadas contribuye en última instancia a aumentar la eficiencia y facilitar la implementación en los procesos existentes. Gracias a la adaptabilidad de las superestructuras, las empresas pueden responder rápidamente a los cambios en los procesos de producción o logística, sin tener que realizar grandes inversiones en nuevo hardware.

En resumen, la interoperabilidad ofrece múltiples ventajas para el sector logístico.

La interoperabilidad permite un uso eficiente de los recursos de transporte, ya que todos los sistemas pueden comunicarse entre sí sin problemas. Esto reduce significativamente la complejidad y el coste de integrar nuevas tecnologías, lo que es especialmente importante en entornos de producción con un gran número de sistemas diferentes.

Otra ventaja clave de la interoperabilidad es una mayor versatilidad. Las empresas pueden adaptar y ampliar sus flotas logísticas según sea necesario, lo que les permite responder con mayor facilidad y flexibilidad a los cambios en las exigencias del mercado y las necesidades de los clientes.

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