When crates and workpieces in production seem to move by magic, it is often low-cost automation<\/a>\u00a0\u2013 also known by its Japanese name Karakuri<\/a> \u2013 that is at play. We asked our expert on lean production, Stefan Armbruster, how companies can make the most effective use of mechanical automation and what kinds of perils and pitfalls they need to watch out for. He is also a regular contributor to the \u201cLCIA and Karakuri Kaizen\u00ae\u201d seminar at the CETPM Institute<\/a> run by Ansbach University of Applied Sciences.<\/p>\n Cuando los contenedores y las piezas en producci\u00f3n parecen moverse como por arte de magia, normalmente lo que ocurre es que estamos ante una automatizaci\u00f3n de bajo coste<\/a>, tambi\u00e9n conocida por su nombre japon\u00e9s: Karakuri<\/a>. Preguntamos a nuestro experto en producci\u00f3n Lean, Stefan Armbruster, c\u00f3mo pueden las empresas optimizar la automatizaci\u00f3n mec\u00e1nica y a qu\u00e9 tipo de riesgos e inconvenientes deben prestar atenci\u00f3n. Tambi\u00e9n es colaborador habitual del seminario \u00abLCIA y Karakuri Kaizen\u00ae\u00bb impartido en el Instituto CETPM<\/a> y dirigido por la Universidad de Ciencias Aplicadas de Ansbach.<\/p>\n Como componente integral de la filosof\u00eda Lean, las soluciones Karakuri contribuyen a evitar muchos tipos de despilfarro en las empresas. Cuando una empresa se compromete con la mejora continua y la lucha contra todo tipo de despilfarros, llega casi de forma autom\u00e1tica a preguntarse c\u00f3mo puede aumentar todav\u00eda m\u00e1s la contribuci\u00f3n del trabajador a la creaci\u00f3n de valor. Ya no se contenta con el statu quo. Nunca se llega a ser \u00absuficientemente Lean\u00bb. La mejora continua implica querer mejorar en todo momento. Karakuri es una forma de mejorar.<\/p>\n Hay muchos procesos que a veces simplemente no se pueden mejorar sin herramientas adicionales. Para lograr que el personal dedique m\u00e1s tiempo a actividades que a\u00f1adan valor, es necesario automatizar las tareas repetitivas. Tener gente levantando y moviendo cajas es casi siempre un despilfarro.<\/p>\n Si aumenta la productividad, se amortiza r\u00e1pidamente siempre que los sistemas mec\u00e1nicos no resulten costosos. En el caso de mejoras en la fabricaci\u00f3n de autom\u00f3viles, normalmente se pueden ahorrar 0,05\u00a0minutos. Karakuri consiste en aplicar los m\u00e9todos de producci\u00f3n Lean a la automatizaci\u00f3n. Se pueden obtener resultados asombrosos con medios bastante sencillos.<\/p>\n Por una parte, la diferencia radica en la rapidez con la que puede llevarse a cabo. Un proyecto de automatizaci\u00f3n tradicional dura meses y requiere un presupuesto alt\u00edsimo. Una soluci\u00f3n Karakuri se puede implantar en pocos d\u00edas y cuesta solo una peque\u00f1a parte de lo que cuesta una soluci\u00f3n de automatizaci\u00f3n tradicional. Por otra parte, necesita menos piezas y nada de electricidad, sensores, controladores o programaci\u00f3n; es decir, no hacen falta conocimientos especializados. Por eso los costes de mantenimiento son bajos, ya que los propios empleados pueden reparar una aver\u00eda. La f\u00e1brica no se detiene mientras todo el mundo espera a que llegue un experto con su port\u00e1til.<\/p>\n De hecho, es m\u00e1s bien lo contrario. Seg\u00fan la tarea, pueden complementarse muy bien. La automatizaci\u00f3n de bajo coste utiliza una combinaci\u00f3n de fuerza muscular, apalancamiento y gravedad. Pese a todo, no hay manera de evitar las leyes de la f\u00edsica. Si no hay otra soluci\u00f3n, habr\u00e1 que volver a utilizar accionamientos tradicionales. De hecho, esto suele ser esencial para levantar cargas muy pesadas o elevar cargas a gran altura. Un caso t\u00edpico es cuando hace falta elevar los componentes por encima de las rutas log\u00edsticas para llegar a la estaci\u00f3n de trabajo.<\/p>\n Para construir una soluci\u00f3n Karakuri h\u00edbrida, es importante que el componente l\u00f3gico se incorpore a la mec\u00e1nica a fin de minimizar el n\u00famero de sensores y controladores. Piense en un reloj de p\u00e9ndulo cuyo accionamiento se limita a elevar los pesos. El accionamiento arranca cuando los pesos est\u00e1n en la parte inferior y los eleva hasta la parte superior. Todas las funciones complejas, como las manillas que indican la hora y la soner\u00eda, est\u00e1n controladas por el mecanismo de relojer\u00eda. Ambos sistemas son del todo independientes y se pueden separar r\u00e1pidamente.<\/p>\n Probando cosas. En nuestros cursos de formaci\u00f3n, empezamos por algo entretenido, como redirigir una fuerza desde A hasta B en al menos 10\u00a0segundos. Los participantes tienen que pensar en qu\u00e9 tipo de movimientos pueden utilizar para cumplir este l\u00edmite de tiempo de manera segura. A primera vista, el \u00abqu\u00e9 pasa entonces\u00bb resulta divertido. Sin embargo, se desarrollan pr\u00e1cticamente todos los principios necesarios para completar una verdadera tarea de forma r\u00e1pida y eficiente. Solo al final del curso, los participantes montan un sencillo sistema de manipulaci\u00f3n de peque\u00f1os portapiezas.<\/p>\n La ventaja es que se puede conseguir mucho con medios sencillos. Tambi\u00e9n uno puede informarse de todo por su cuenta, siempre que disponga de tiempo. Naturalmente, tambi\u00e9n puede aprender de nuestra experiencia en uno de nuestros cursos de formaci\u00f3n, por ejemplo para saber c\u00f3mo manejar fuerzas ascendentes y descendentes contrapuestas. Por supuesto, todos lograr\u00edamos resolverlo por nuestra cuenta, pero la curva de aprendizaje es mucho m\u00e1s r\u00e1pida cuando alguien nos ense\u00f1a.<\/p>\n Solemos recurrir a centros de formaci\u00f3n externos porque tienen todo lo que necesitamos y as\u00ed evitamos alterar las operaciones de producci\u00f3n. Tambi\u00e9n ofrecemos cursos de formaci\u00f3n in situ para grandes clientes. Si el problema por resolver es muy concreto, resulta fundamental trabajar con los contenedores y componentes concernidos.<\/p>\n Mucha gente intenta desarrollar la mec\u00e1nica primero sobre el papel. Y eso casi siempre sale mal. Es mucho mejor tomar la pieza, crear un prototipo y perfeccionarlo continuamente. Ese es el poder de la mejora continua. Dise\u00f1ar un modelo CAD, construir todo y despu\u00e9s darse cuenta de que una solapa no se mueve por rozamiento es una aut\u00e9ntica p\u00e9rdida de tiempo. Si se empieza por la solapa y se prueba directamente, se reducen los trabajos de reconstrucci\u00f3n posteriores.<\/p>\n El modelo CAD solo deber\u00e1 elaborarse m\u00e1s adelante, cuando la soluci\u00f3n Karakuri est\u00e9 en perfecto estado de funcionamiento. Esta es la \u00abA\u00bb de \u00abActuar\u00bb en el ciclo PDCA (por sus siglas en ingl\u00e9s plan-do-check-act: planificar-hacer-verificar-actuar), que en este caso significa documentaci\u00f3n o normalizaci\u00f3n.<\/p>\n Desde el punto de vista de la direcci\u00f3n, resulta tentador, pero no ayuda para la motivaci\u00f3n y la especializaci\u00f3n de la plantilla. Estamos hablando de mejora continua. Si un equipo desarrolla algo por s\u00ed mismo, tambi\u00e9n lo puede reparar y perfeccionar continuamente. Pruebe con una soluci\u00f3n externa o con una unidad lineal programada.<\/p>\n A largo plazo, el conocimiento ser\u00e1 una verdadera mina de oro por dos razones: Primero, porque se sigue combatiendo el despilfarro. Segundo, porque el personal desarrolla las competencias necesarias para aplicar los principios de Karakuri en otros \u00e1mbitos. Si puede apreciar las oportunidades y aprovecharlas directamente, sin tener que esperar a que se tome una decisi\u00f3n de inversi\u00f3n, obtendr\u00e1 el m\u00e1ximo beneficio de la producci\u00f3n Lean.<\/p>\n La f\u00f3rmula Toyota para conocer el valor de una empresa tambi\u00e9n es un buen indicador. Esta f\u00f3rmula es la siguiente:<\/p>\n Valor de la empresa = n\u00famero de empleados x competencias x motivaci\u00f3n <\/em><\/p>\n Se necesitan menos empleados para pedir una soluci\u00f3n que para desarrollarla. No es necesario desarrollar las competencias de los empleados y tampoco se motiva a nadie. En \u00faltima instancia, se reduce el valor de la empresa.<\/p>\n Perm\u00edtame responder con otra pregunta: \u00bfQui\u00e9n es responsable de la calidad en una empresa? \u00bfQui\u00e9n es responsable del \u00e9xito? En la producci\u00f3n Lean solo hay una respuesta: \u00a1todo el mundo! Cada empleado es responsable y a cada empleado se le puede ocurrir esa idea de mejora tan importante. No tiene por qu\u00e9 ser un ingeniero ni uno de los operarios de f\u00e1brica.<\/p>\n\u00bfPor qu\u00e9 deber\u00edan utilizar las empresas la automatizaci\u00f3n de bajo coste?<\/h4>\n
\u00bfC\u00f3mo ayuda la automatizaci\u00f3n mec\u00e1nica a mejorar?<\/h4>\n
\u00bfVale la pena automatizar tareas tan sencillas?<\/h4>\n
\u00bfCu\u00e1l es la diferencia entre automatizaci\u00f3n mec\u00e1nica y automatizaci\u00f3n el\u00e9ctrica?<\/h4>\n
Parece como si la automatizaci\u00f3n mec\u00e1nica y la tradicional fueran fuerzas contrapuestas.<\/h4>\n
Muy bien, esta es mi primera soluci\u00f3n Karakuri. \u00bfCu\u00e1l es la mejor manera de empezar?<\/h4>\n
\u00bfLas soluciones Karakuri son f\u00e1ciles de comprender?<\/h4>\n
\u00bfC\u00f3mo se lleva a cabo un curso de formaci\u00f3n?<\/h4>\n
\u00bfQu\u00e9 tipo de errores han detectado ustedes que comete la gente al implantar una soluci\u00f3n Karakuri por primera vez?<\/h4>\n
\u00bfPor qu\u00e9 no deciden las empresas incorporar soluciones Karakuri como sucede con las soluciones de automatizaci\u00f3n? \u00bfNo ahorrar\u00edan a\u00fan m\u00e1s tiempo as\u00ed?<\/h4>\n
\u00bfDe d\u00f3nde vienen las ideas de proyectos Karakuri en la empresa?<\/h4>\n
\u00bfC\u00f3mo es un buen sistema modular de construcci\u00f3n Karakuri para las empresas?<\/h4>\n