Por qué la optimización de procesos en salas blancas es tan exigente para la planificación y selección de los componentes adecuados.

Maquet es una importante empresa fabricante de sistemas médicos fundada en 1838. Sus productos se utilizan principalmente en unidades críticas de los hospitales, como los quirófanos, las unidades de cuidados intensivos y los laboratorios. En consecuencia, los productos —y, por tanto, los entornos de producción correspondientes— deben cumplir altos estándares de calidad. Al mismo tiempo, la competencia en el sector de la tecnología médica es cada vez más dura, por lo que el éxito no solo depende de que la producción ofrezca una calidad óptima, sino también de que lo haga con la mayor eficiencia posible de acuerdo con la producción Lean. Para probar cómo se podrían optimizar los procesos de producción en salas blancas, la empresa decidió adaptar un sistema ya existente para el montaje manual de una bomba centrífuga compacta utilizada en equipos cardiopulmonares portátiles.

Ergonomía de trabajo en el montaje manual

Las bombas centrífugas se fabrican cumpliendo los exigentes requisitos de higiene y limpieza de la norma ISO 13485 y de las buenas prácticas de fabricación en un centro especializado que funciona a tres turnos. Sin embargo, otro centro se quedó con muchas de las estaciones de trabajo que se habían utilizado allí hasta entonces. Por este motivo, las estaciones utilizadas no estaban estandarizadas, ni eran modulares, de modo que se carecía de la flexibilidad suficiente para implementar las mejoras previstas. Se decidió entonces crear una nueva línea de producción basada en la filosofía Lean.

Esta optimización del proceso llevó a utilizar una línea en U con trayectos cortos entre los distintos pasos de montaje y esto incluía mejorar la ergonomía del lugar de trabajo. Para conseguirlo, cada área de trabajo tenía que ofrecer opciones de ajuste flexibles para que trabajadores de distinto tamaño y altura pudieran tener siempre a mano a las herramientas y los materiales de su área de trabajo personal. Dado que durante el proceso de producción se instalan componentes electrónicos sensibles, la protección ESD integral era otro requisito esencial.

Optimización de los procesos en la sala blanca con item

Tras completar su planificación interna para la adaptación de la línea de producción, Maquet recurrió a item para los aspectos prácticos. Y lo hizo principalmente por tres motivos. En primer lugar, el taller propio del centro de trabajo ya había utilizado nuestra versátil tecnología de perfiles de aluminio durante algún tiempo con muy buenos resultados. En segundo lugar, la Línea X era una solución ideal porque es un perfil sin ranuras fácil de limpiar, resistente a los productos de limpieza que suelen utilizarse en las salas blancas y disipa las cargas electrostáticas, por lo que ofrece seguridad ESD.

En tercer lugar, pero no menos importante, la alta disponibilidad de los componentes de item y nuestra fiabilidad en las entregas también resultó crucial para este proyecto. Transformar el sistema de producción en una línea en U durante el trabajo a tres turnos y en condiciones de sala blanca simplemente resultaba imposible. Solo se disponía de muy poco tiempo durante las vacaciones navideñas en que se detenía la producción. Los retrasos en las entregas o la falta de disponibilidad de los componentes implicarían casi automáticamente que el proyecto se aplazase al menos seis meses.

Estrategia Lean de abajo arriba

También era importante para Maquet, como base de su estrategia Lean interna, que los empleados participasen lo máximo posible en el desarrollo de los bancos de trabajo de montaje manual. El personal que trabaja en un sitio ocho horas al día suele tener buen ojo para posibles mejoras. Si se pueden realizar de manera sencilla, utilizando sistemas flexibles de suministro de materiales, componentes modulares y bancos de trabajo ajustables eléctricamente en altura, no solo se mejorará la eficiencia de la producción, sino que además los empleados se sentirán motivados y seguramente estarán más dispuestos a aceptar el nuevo entorno de producción.

Siguiendo esta estrategia con socios fiables, Maquet logró aumentar en un 20 % la productividad de esta línea. La aplicación en equipo de las distintas medidas permitió a la empresa reducir los tiempos de proceso en un 10 % y los rechazos en un 8 %.

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